Kein Kilowatt zu viel!

Wenn am Montagmorgen im Saarland in den Homburger Werkshallen die Maschinen hochfahren, kann Fabian Bucksch in seinem Büro dabei zusehen. Ein Lämpchen nach dem anderen leuchtet auf seinem Bildschirm auf. Mit einem Blick erfasst er, ob es irgendwo Anlaufprobleme gibt. Die Maschinen erwachen aus tiefstem Schlaf – im Standby-Modus verbrauchen sie nur noch ein Fünftel dessen, was sie vor fünf Jahren benötigten. „Wir haben unser Abschaltmanagement stark verbessert“, sagt der 24 Jahre junge Energieexperte. Dazu beigetragen haben Anleitungen für die Mitarbeiter, wie sie die Maschinen an- und abschalten sollen, aber auch technische Eingriffe. „Allein dadurch spart das Werk jährlich mehr als 1,2 Millionen Euro.“

Das optimierte Abschaltmanagement ist nur eine von vielen Energiesparmaßnahmen, die den Verbrauch im Werk um knapp elf Millionen Euro drücken konnten. Abgeleitet wurden sie mit Hilfe der „Energy Platform“, einer Software, die völlige Transparenz darüber liefert, wie viel Energie welche Maschine zu welchem Zeitpunkt verbraucht. Die Plattform lässt tief ins Konsumverhalten der Anlagen blicken. „Durch Ober- und Untergrenzen, aber auch durch Vergleiche zwischen den Maschinen können wir sofort erkennen, welche unnötig viel Energie verbrauchen oder welche schlecht ausgelastet sind“, sagt Bucksch. Eine ständige Überwachung sei nicht erforderlich: Bei Abweichungen sendet die Plattform eine Nachricht an den zuständigen Mitarbeiter.

Entstanden ist die Energy Platform als „logische Konsequenz“: „Wir haben 2007 mit einzelnen Sparmaßahmen angefangen und dann schrittweise und systematisch das große Potenzial erarbeitet“, erzählt Bucksch, der heute mit einem Energieteam aus 14 Mitarbeitern die Energieeffizienz des Werks Homburg kontinuierlich verbessert. Hintergrund ist, dass das Homburger Werk mit einem sehr hohen Energieverbrauch umgehen muss. Um den Verbrauch zuordnen zu können und die Erfolge sichtbar zu machen, wurden alle Maschinen mit Sensoren aufgerüstet. Die gemessenen Daten werden in der Energy Platform aufbereitet und übersichtlich dargestellt.

An diesem Morgen sieht sich Bucksch mit seinen Kollegen den Druckluftverbrauch vier neuer Schleifmaschinen an. Über den Vergleich bestimmter Kennzahlen erkennen sie, dass eine der Maschinen mehr Druckluft benötigt als die anderen. „Das deutet auf eine Leckage hin“, sagt Bernhard Kohl aus dem Energieteam. „Ohne die Energy Platform hätten wir die undichte Stelle vermutlich erst bei der nächsten Wartung entdeckt.“ Sie erfahren aber noch mehr über den Zustand der Maschine. „An dem Profil der Kennzahlen können wir auch ablesen, wie hoch der Verschleiss der Bauteile ist“, erklärt Andreas Theis, der die Abteilung Technische Funktionen leitet. Der Instandhalter wechselt daher Bauteile nicht mehr präventiv nach festgelegten zeitlichen Intervallen aus, sondern „prädiktiv, also zustandsorientiert“, wie Theis erklärt, „um die Instandhaltungskosten auf ein Best-Case-Minimum zu senken“. Für die Instandhalter ist diese Alarmfunktion hilfreich. Muss etwa die Spindel in der Schleifmaschine ausgetauscht werden, informiert die Energy Platform die Mitarbeiter rechtzeitig. „Dadurch sparen wir uns den Kauf einer neuen Spindel und verhindern Qualitätsmängel sowie wochenlangen Maschinenstillstand.“

Seit 2013 vertreibt die Bosch-Tochter Energy and Building Solutions die Plattform – und das Homburger Werk ist nicht nur der erste und größte Kunde, sondern zudem Impulsgeber und Vorreiter für weitere Anwendungsfälle und Innovationen. „Auch bei der Applikation der Software beim externen Kunden wird das Energieteam aus Homburg hinzugezogen“, erklärt Bucksch. „Auf Wunsch führen wir sogar technische Eingriffe in unserer Werkstatt durch.“ Im Homburger Werk sind inzwischen mehr als 15 Prozent der 3600 Maschinen im Werk mit der Plattform verbunden. „Als nächstes wollen wir unsere Produktion mit der Energiezentrale des Werks vernetzen“, sagt Bucksch. Auf Grundlage dieser Daten könne man das Lastenmanagement verbessern. Bucksch gibt ein Beispiel: „Wenn Montagmorgens alle Maschinen hochfahren, entsteht eine Spitzenlast, die sich unser Übertragungsnetzbetreiber teuer bezahlen lässt. Prognostiziert die Plattform diese, kann sie von uns gekappt werden, indem wir den Bezug unserer Energie gezielt steuern.“

Bei ihren Abteilungsleitern läuft das Energie-Team offene Türen ein. „Viele Firmen haben das Thema noch nicht auf dem Bildschirm“, beobachtet Arne Köngeter, der die Fertigung in Werk 1 verantwortet. Dabei seien die klassischen Einsparmöglichkeiten durch Automatisierung oder Personalkürzungen weitgehend ausgereizt – während Energie immer teurer werde. Die Mitarbeiter des Werks sind dafür längst sensibilisiert. Köngeter: „Bei uns wird auch nach dem Aufenthalt in den Personalräumen das Licht immer ausgeknipst.“